El uso racional de los recursos en el área de operaciones

Disminuya el desperdicio. Es fundamental en el uso racional de recursos.

Ya comentamos sobre el tema al describir la producción liviana (lean) en la entrada Diseño de la organización productiva (ver acá). 

Complementamos esa información en esta entrada.

Desperdicio se da cuando usa cualquier recurso sin un propósito específico.

Los desperdicios típicos son:

Desperdicio de inventario: cuando tiene más inventario del requerido, usando espacio extra que vale y causando impacto financiero negativo.

Manejo inadecuado de materiales: transporte y múltiples manipulaciones, almacenamiento en bodegas alejadas, retiro de bodega en el momento inadecuado.

Desperdicio por vencimiento. Algunos insumos y materias primas tienen una vida limitada. La correcta gestión permite usar esos ítems antes de la fecha de vencimiento.

Desperdicio por obsolescencia. Algunos productos tecnológicos se vuelven obsoletos rápidamente. Si no administra la cantidad de este tipo de producto, se verá obligado a descartarlo (o emplearlo en su producto sabiendo que ya hay una versión más moderna, y posiblemente más económica).

Desperdicio por mal manejo. Muchos insumos, componentes y materias primas son delicados y requieren un manejo cuidadoso en almacenamiento y transporte, con condiciones especificadas de temperatura, humedad, movimiento, golpes, etc. Errores en estos cuidados genera desperdicio por daño.

Desperdicios en proceso: se da por operarios que improvisan o por mal mantenimiento de los equipos que genera errores en el producto y obliga a re-proceso y uso adicional de recursos.

Exceso de producción: al producir por encima de lo que el mercado requiere, se consume más materia prima, más energía, más tiempo de equipo y operario. Pierde de vista las prioridades de la planta. Si un mercado está bien atendido, es un error presionar la producción para mostrar una alta utilización del equipo.

Tiempos muertos: los tiempos que un equipo / operario debe esperar para poder actuar. Son generalmente fáciles de identificar. En ocasiones, los productos defectuosos de una estación, hacen perder tiempo a la siguiente en la cadena. Un sistema de detección de defectos en cada estación es importante para que allí se corrija de inmediato (re-proceso, descartar).

Tiempos de interrupción: es una situación delicada pues una máquina no se está usando. Las causas pueden ser falta de operario, falta de tiempo de un operario que tiene a cargo varias máquinas, o falta de personas en mantenimiento que están atendiendo otra máquina y no tienen tiempo para arreglar una que se ha dañado o detenido por alguna razón.

Documentación: generar documentos en el área productiva toma tiempo. Automatice todo lo que pueda para capturar datos y simplifique la documentación necesaria.

Como encargado del área de operaciones diseñe esquemas para que sus colaboradores y operarios estén motivados y atentos a cualquier causa de desperdicio para corregirla con ellos.

Cuando se diseña un producto, elija de ser posible las mismas materias primas e insumos que ya usa. Un tornillo diferente puede ser una solución más elegante a usar uno existente. Pero complica las cosas. A menos que haya una razón clara de eficiencia y costo, procure mantener al mínimo sus referencias de insumos, materiales y materias primas.

Mantenimiento

Un recurso vital son los equipos y máquinas. 

El uso efectivo y eficiente, y por lo tanto productivo del recurso se obtiene con un buen mantenimiento.

Todas las empresas hacen esfuerzos para incrementar la productividad, elevar la calidad del producto y mejorar el ambiente de trabajo. La falla de una máquina o equipo por un mantenimiento descuidado, anula esos esfuerzos y genera un ambiente sombrío en el área.

Antes de pensar en inversiones en más capacidad, el área de operaciones debe garantizar la utilización óptima de los equipos y máquinas disponibles. Un adecuado esquema de mantenimiento facilita esta tarea.

Esta es una actividad importante y cuando se hace en forma preventiva es mucho más eficaz.

La buena gestión de mantenimiento considera:

• Haga los mantenimientos de rutina de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
• Involucre al operario para que reporte todo lo que se salga de lo normal.
• Garantice que el operario está debidamente entrenado y no hará operaciones inadecuadas al equipo o máquina.
• Asegure que cada máquina y equipo opera dentro de las condiciones especificadas por el fabricante (voltajes, presiones, temperaturas, velocidades, vibraciones, etc.). Mantenga un formato al lado de cada máquina donde el operario consigna periódicamente esos parámetros.
• Como encargado de la producción comprende y acepta la necesidad de hacer paradas programadas para mantenimiento y ajuste.
• Mantenga un adecuado registro de toda la información pertinente, ojalá empleando una aplicación informática, que de aviso oportuno de las necesidades y actividades de mantenimiento.

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